塑件的脚轮注塑成型工(gōng)艺过程主要包括填充——保压——冷却——脱模等4个阶段，这4个阶段直接决定着制品的成型质(zhì)量，而且这4个阶段是一个完整的连续过程。

1、填充阶段

填充是整个脚轮注塑循环过程中(zhōng)的第—步，时间从模具(jù)闭合开始脚轮注塑算起，到模具(jù)型腔填充到大约95%為(wèi)止。理(lǐ)论上，填充时间越短，成型效率越高，但是实际中(zhōng)，成型时间或者脚轮注塑速度要受到很(hěn)多(duō)条件的制约。 高速填充。高速填充时剪切率较高，塑料由于剪切变稀的作(zuò)用(yòng)而存在粘度下降的情形，使整體(tǐ)流动阻力降低；局部的粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄。因此在流动控制阶段，填充行為(wèi)往往取决于待填充的體(tǐ)积大小(xiǎo)。即在流动控制阶段，由于高速填充，熔體(tǐ)的剪切变稀效果往往很(hěn)大，而薄壁的冷却作(zuò)用(yòng)并不明显，于是速率的效用(yòng)占了上风。 低速填充。热传导控制低速填充时，剪切率较低，局部粘度较高，流动阻力较大。由于热塑料补充速率较慢，流动较為(wèi)缓慢，使热传导效应较為(wèi)明显，热量迅速為(wèi)冷模壁带走。加上较少量的粘滞加热现象，固化层厚度较厚，又(yòu)进一步增加壁部较薄处的流动阻力。

由于喷泉流动的原因，在流动波前面的塑料高分(fēn)子链排向几乎平行流动波前。因此两股塑料熔胶在交汇时，接触面的高分(fēn)子链互相平行；加上两股熔胶性质(zhì)各异（在模腔中(zhōng)滞留时间不同，温度、压力也不同），造成熔胶交汇區(qū)域在微观上结构强度较差。在光線(xiàn)下将零件摆放适当的角度用(yòng)肉眼观察，可(kě)以发现有(yǒu)明显的接合線(xiàn)产(chǎn)生，这就是熔接痕的形成机理(lǐ)。熔接痕不仅影响塑件外观，同时由于微观结构的松散，易造成应力集中(zhōng)，从而使得该部分(fēn)的强度降低而发生断裂。 一般而言，在高温區(qū)产(chǎn)生熔接的熔接痕强度较佳，因為(wèi)高温情形下，高分(fēn)子链活动性较佳，可(kě)以互相穿透缠绕，此外高温度區(qū)域两股熔體(tǐ)的温度较為(wèi)接近，熔體(tǐ)的热性质(zhì)几乎相同，增加了熔接區(qū)域的强度；反之在低温區(qū)域，熔接强度较差。 

2、保压阶段

保压阶段的作(zuò)用(yòng)是持续施加压力，压实熔體(tǐ)，增加塑料密度（增密），以补偿塑料的收缩行為(wèi)。在保压过程中(zhōng)，由于模腔中(zhōng)已经填满塑料，背压较高。在保压压实过程中(zhōng)，脚轮注塑机螺杆仅能(néng)慢慢地向前作(zuò)微小(xiǎo)移动，塑料的流动速度也较為(wèi)缓慢，这时的流动称作(zuò)保压流动。由于在保压阶段，塑料受模壁冷却固化加快，熔體(tǐ)粘度增加也很(hěn)快，因此模具(jù)型腔内的阻力很(hěn)大。在保压的后期，材料密度持续增大，塑件也逐渐成型，保压阶段要一直持续到浇口固化封口為(wèi)止，此时保压阶段的模腔压力达到最 高值。 在保压阶段，由于压力相当高，塑料呈现部分(fēn)可(kě)压缩特性。在压力较高區(qū)域，塑料较為(wèi)密实，密度较高；在压力较低區(qū)域，塑料较為(wèi)疏松，密度较低，因此造成密度分(fēn)布随位置及时间发生变化。保压过程中(zhōng)塑料流速极低，流动不再起主导作(zuò)用(yòng)；压力為(wèi)影响保压过程的主要因素。保压过程中(zhōng)塑料已经充满模腔，此时逐渐固化的熔體(tǐ)作(zuò)為(wèi)传递压力的介质(zhì)。模腔中(zhōng)的压力借助塑料传递至模壁表面，有(yǒu)撑开模具(jù)的趋势，因此需要适当的锁模力进行锁模。涨模力在正常情形下会微微将模具(jù)撑开，对于模具(jù)的排气具(jù)有(yǒu)帮助作(zuò)用(yòng)；但若涨模力过大，易造成成型品毛边、溢料，甚至撑开模具(jù)。因此在选择脚轮注塑机时，应选择具(jù)有(yǒu)足够大锁模力的脚轮注塑机，以防止涨模现象并能(néng)有(yǒu)效进行保压。

3．冷却阶段

在脚轮注塑成型模具(jù)中(zhōng)，冷却系统的设计非常重要。这是因為(wèi)成型塑料制品只有(yǒu)冷却固化到一定刚性，脱模后才能(néng)避免塑料制品因受到外力而产(chǎn)生变形。由于冷却时间占整个成型周期约70%～80%，因此设计良好的冷却系统可(kě)以大幅缩短成型时间，提高脚轮注塑生产(chǎn)率，降低成本。设计不当的冷却系统会使成型时间拉長(cháng)，增加成本；冷却不均匀更会进一步造成塑料制品的翘曲变形。

根据实验，由熔體(tǐ)进入模具(jù)的热量大體(tǐ)分(fēn)两部分(fēn)散发，一部分(fēn)有(yǒu)5%经辐射、对流传递到大气中(zhōng)，其余95%从熔體(tǐ)传导到模具(jù)。塑料制品在模具(jù)中(zhōng)由于冷却水管的作(zuò)用(yòng)，热量由模腔中(zhōng)的塑料通过热传导经模架传至冷却水管，再通过热对流被冷却液带走。少数未被冷却水带走的热量则继续在模具(jù)中(zhōng)传导，至接触外界后散溢于空气中(zhōng)。

脚轮注塑成型的成型周期由合模时间、充填时间、保压时间、冷却时间及脱模时间组成。其中(zhōng)以冷却时间所占比重最 大，大约為(wèi)70%～80%。因此冷却时间将直接影响塑料制品成型周期長(cháng)短及产(chǎn)量大小(xiǎo)。脱模阶段塑料制品温度应冷却至低于塑料制品的热变形温度，以防止塑料制品因残余应力导致的松弛现象或脱模外力所造成的翘曲及变形。

影响制品冷却速率的因素有(yǒu)： 塑料制品设计方面。主要是塑料制品壁厚。制品厚度越大，冷却时间越長(cháng)。一般而言，冷却时间约与塑料制品厚度的平方成正比，或是与最 大流道直径的1.6次方成正比。即塑料制品厚度加倍，冷却时间增加4倍。 模具(jù)材料及其冷却方式。模具(jù)材料，包括模具(jù)型芯、型腔材料以及模架材料对冷却速度的影响很(hěn)大。模具(jù)材料热传导系数越高，单位时间内将热量从塑料传递而出的效果越佳，冷却时间也越短。 冷却水管配置方式。冷却水管越靠近模腔，管径越大，数目越多(duō)，冷却效果越佳，冷却时间越短。 冷却液流量。冷却水流量越大（一般以达到紊流為(wèi)佳），冷却水以热对流方式带走热量的效果也越好。 冷却液的性质(zhì)。冷却液的粘度及热传导系数也会影响到模具(jù)的热传导效果。冷却液粘度越低，热传导系数越高，温度越低，冷却效果越佳。 塑料选择。塑料的是指塑料将热量从热的地方向冷的地方传导速度的量度。塑料热传导系数越高，代表热传导效果越佳，或是塑料比热低，温度容易发生变化，因此热量容易散逸，热传导效果较佳，所需冷却时间较短。 加工(gōng)参数设定。料温越高，模温越高，顶出温度越低，所需冷却时间越長(cháng)。 冷却系统的设计规则: 所设计的冷却通道要保证冷却效果均匀而迅速。 设计冷却系统的目的在于维持模具(jù)适当而有(yǒu)效率的冷却。冷却孔应使用(yòng)标准尺寸，以方便加工(gōng)与组装(zhuāng)。 设计冷却系统时，模具(jù)设计者必须根据塑件的壁厚与體(tǐ)积决定下列设计参数——冷却孔的位置与尺寸、孔的長(cháng)度、孔的种类、孔的配置与连接以及冷却液的流动速率与传热性质(zhì)。

4．脱模阶段

脱模是一个脚轮注塑成型循环中(zhōng)的最终一个环节。虽然制品已经冷固成型，但脱模还是对制品的质(zhì)量有(yǒu)很(hěn)重要的影响，脱模方式不当，可(kě)能(néng)会导致产(chǎn)品在脱模时受力不均，顶出时引起产(chǎn)品变形等缺陷。脱模的方式主要有(yǒu)两种：顶杆脱模和脱料板脱模。设计模具(jù)时要根据产(chǎn)品的结构特点选择合适的脱模方式，以保证产(chǎn)品质(zhì)量。 对于选用(yòng)顶杆脱模的模具(jù)，顶杆的设置应尽量均匀，并且位置应选在脱模阻力最 大以及塑件强度和刚度最 大的地方，以免塑件变形损坏。而脱料板则一般用(yòng)于深腔薄壁容器以及不允许有(yǒu)推杆痕迹的透明制品的脱模，这种机构的特点是脱模力大且均匀，运动平稳，无明显的遗留痕迹。